Уважаемые клиенты: Мы хотели бы сообщить вам, что Johnley Factory будет закрыта во время Весеннего фестиваля. График праздников следующий: Период каникул: 7–16 февраля 2024 г. Возвращение к работе: 18 февраля 2024 г. Желаем вам счастливого и процветающего нового года. Johnley Amino Plastic Machinery and Equipment Co., Ltd. 31 января 2024 г.

Турбомельницы стали важным оборудованием в различных отраслях промышленности, включая фармацевтическую, химическую и пищевую промышленность. В этой статье Johnley Factory углубится в принцип работы турбомельниц, изучит их сложные механизмы и подчеркнет их преимущества в получении тонкоизмельченных частиц. 1. Обзор турбомельниц Турбомельницы, также известные как турбодробилки , представляют собой высокоскоростные измельчительные машины, предназначенные для измельчения твердых материалов на более мелкие частицы. В этих мельницах используются принципы центробежной силы, удара и сдвига для достижения желаемого уменьшения размера частиц. Т 2. Конфигурация ротора и статора В основе турбомельницы лежит узел ротора и статора. Ротор, оснащенный множеством лопастей или штифтов, вращается с высокой скоростью, создавая мощный вихрь и создавая центробежные силы. Статор, состоящий из множества неподвижных штифтов или канавок, создает сильную зону сдвига, где частицы подвергаются интенсивным силам измельчения. 3. Захват и ускорение частиц. Когда материал поступает в турбомельницу через входное отверстие, он сразу же сталкивается с быстро вращающимися лопастями ротора. Лопасти увлекают частицы в высокоскоростной вихрь, где они испытывают как центробежные, так и ударные силы. Этот механизм захвата и ускорения обеспечивает эффективное и равномерное распределение частиц в камере измельчения. 4. Зона измельчения и классификации. По мере того, как частицы циркулируют внутри камеры измельчения, они неоднократно сталкиваются с лопастями, штифтами статора и друг с другом. Эти столкновения приводят к сочетанию ударных и попереч�

Оборудование для производства пластмасс и резины сыграло ключевую роль в преобразовании различных отраслей промышленности, обеспечив массовое производство изделий из пластмассы и резины. Разработка этих машин была отмечена постоянными инновациями, технологическими достижениями и неустанным стремлением к эффективности. В этой статье Johnley Factory исследует увлекательную историю машин по производству пластмасс и резины, прослеживая их эволюцию от зарождения до современных систем.   1. Рождение оборудования для производства пластмасс и резины Машины из пластмассы и резины появились как ответ на растущий спрос на синтетические материалы во время промышленной революции. В конце 19 века для обработки резины и первых форм пластика использовались простые механические устройства. Изобретение процесса экструзии в начале 20-го века произвело революцию в производстве пластиковых и резиновых изделий, позволив осуществлять непрерывное формование и формование. 2. Достижения в области литья под давлением 1940-е годы стали свидетелями значительного прорыва в производстве изделий из пластмасс и резины с внедрением технологии литья под давлением. Эта революционная технология позволила обеспечить точное и высокоскоростное производство сложных пластиковых и резиновых деталей. Внедрение компьютерных систем управления в 1970-х годах еще больше повысило точность и эффективность процесса литья под давлением. 3. Автоматизация и робототехника С появлением автоматизации и робототехники в конце 20 века оборудование для производства пластмасс и резины претерпело серьезные изменения. Автоматизированные системы позволили интегрировать различные этапы производства: от обработки сырья до упаковки готовой продукции. Робототехника обеспечила непревзойденную точность и скорость, сделав сложные задачи сборки и обработки материалов более эффективными и экономичными. 4. Интеграция интеллектуальных систем В последние годы в производстве пластмасс и резины используются интеллектуальные системы, основанные на искусственном интеллекте и машинном обучении. Эти сложные системы оптимизируют производственные процессы, обеспечивая высокое качество продукции при минимизации отходов и простоев. Интеллектуальные датчики и прогнозная аналитика обеспечивают мониторинг, обслуживание и обнаружение неисправностей в режиме реального времени, что способствует повышению производительности и снижению эксплуатационных расходов. 5. Устойчивое развитие и зеленые инициативы Поскольку мир осознает воздействие пластиковых отходов на окружающую среду, промышленность по производству пластикового и резинового оборудования активно ищет экологически безопасные решения. Производители разрабатывают экологически чистые материалы и проектируют оборудование, позволяющее экономить энергию и сокращать количество отходов. Достижения в области технологий переработки также позволили повторно использовать пластиковые и резиновые отходы, продвигая экономику замкнутого цикла и уменьшая экологический след отрасли. Эволюция обору...

Международная выставка резины и пластмасс CHINAPLAS 2024 36-я Китайская международная выставка индустрии пластмасс и каучука Дата: 23-26 апреля 2024 г. Часы работы: 09:30-17:30. Местонахождение: Национальный конференц-центр Хунцяо, Шанхай, Китай.     Экспонаты техники   Зона 3D-технологий   Зона вспомогательного оборудования и испытательных приборов   Участок пресс-форм и технологического оборудования   Участок экструзионного оборудования   Зона производства пленочных технологий и оборудования для пластиковой упаковки   Участок литьевого оборудования   Зона литьевого оборудования и интеллектуального оборудования   Участок оборудования для пластиковой упаковки   Зона технологий переработки отходов   Зона резинового оборудования Экспонаты сырья   Аддитивная область   Зона биопластика   Химико-сырьевой участок   Зона пигментов и мастербатчей   Зона композитных и специальных материалов   Зона переработанного пластика   Термопластичные эластомеры и резиновая зона

Уважаемые клиенты, Поскольку приближается праздничный сезон, мы хотели воспользоваться моментом, чтобы передать наши самые теплые поздравления. Обратите внимание, что Johnley Factory будет закрыта 1 января 2024 года в связи с празднованием Нового года. Однако мы вернемся к работе со 2 января. Мы искренне ценим вашу постоянную поддержку и хотели бы выразить нашу сердечную благодарность. Пусть это Рождество принесет вам радость, а наступающий год будет наполнен благополучием и успехом! С наилучшими пожеланиями, Фабрика Джонли 25 декабря 2023 г.

Шаровые мельницы и турбодробилки — это две разные машины, широко используемые в различных отраслях промышленности. Хотя оба они используются на разных стадиях производства меламина и мочевины, они все же имеют некоторые различия. Сегодня Johnley Factory познакомит вас с их различиями и уникальными особенностями.   1. Принцип работы - Шаровые мельницы : Шаровая мельница представляет собой цилиндрическое устройство, используемое для измельчения или смешивания материалов, обычно заполненное мелющими средами, такими как стальные шары. Обрабатываемый материал помещается во вращающийся барабан, и по мере вращения барабана мелющие тела измельчают материал за счет сил удара и истирания. Полученные мелкие частицы получают в процессе механического сплавления или распыления. - Турбодробилки: Турбодробилки, также известные как ударные дробилки или центробежные дробилки, используют высокоскоростные вращающиеся рабочие колеса, которые перемещают материалы по неподвижным наковальням или ударным пластинам. Кинетическая энергия, генерируемая рабочими колесами, передается материалам, что приводит к их фрагментации под действием высокоскоростных ударных сил. Турбодробилки особенно эффективны при измельчении крупных кусков или агрегатов до более мелких и удобных размеров.   2. Контроль размера частиц - Шаровые мельницы: Шаровые мельницы обеспечивают превосходный контроль над уменьшением размера частиц. Размер мелющих тел, скорость вращения и продолжительность помола можно регулировать для достижения желаемой крупности конечного продукта. Такой точный контроль обеспечивает индивидуальное распределение частиц по разме�

Сегодня Johnley Factory делится историей развития аминотермореактивных пластиков.  Термореактивные пластмассы на основе аминокислот , также известные как аминосмолы, представляют собой класс универсальных синтетических материалов, широко используемых в таких отраслях, как автомобилестроение, строительство, электротехника и производство потребительских товаров. Целью этой статьи является предоставление обзора истории развития термореактивных пластиков на основе аминов, прослеживание их происхождения, вех и текущих достижений. Благодаря этому исследованию мы можем получить более глубокое понимание их значения и влияния на различные приложения. 1. Раннее начало Разработка термореактивных пластиков на основе аминов началась в начале 20 века. В 1907 году американский химик Лео Хендрик Бэкеланд синтезировал первый коммерчески успешный термореактивный пластик, известный как бакелит. Хотя бакелит не был смолой на основе аминов, он заложил основу для последующих достижений в этой области. Его успех стимулировал дальнейшие исследования по синтезу новых термореактивных материалов с улучшенными свойствами. 2. Формальдегидно-карбамидные смолы. В 1930-е годы был достигнут дальнейший прогресс в разработке аминопластиков с использованием формальдегида и мочевины в качестве ключевых компонентов. Формальдегид-мочевинные смолы получили широкое распространение благодаря своей превосходной механической прочности, хорошим электроизоляционным свойствам и устойчивости к теплу и химикатам. Этот прорыв привел к применению в формованных компонентах, клеях и покрытиях, что произвело революцию в различных отраслях промышленности. 3. Меламиновые смолы Еще одной важной вехой в развитии термореактивных пластмасс на основе аминов стали 1940-е годы с открытием меламиноформальдегидных смол. Меламиновые смолы обеспечили еще более высокую термостойкость, долговечность и стабильность размеров по сравнению со смолами на основе мочевины. Эти свойства сделали их особенно подходящими для применения при высоких температурах, например, в качестве ламината для столешниц, посуды и электроизоляции. 4. Достижения в области сшивающих агентов В последующие десятилетия исследователи сосредоточились на улучшении свойств термореактивных пластиков на основе аминов путем изучения новых сшивающих агентов. Глиоксаль, ацетальдегид и другие соединения были исследованы на предмет их способности улучшать характеристики аминосмол. Эти разработки привели к производству смол с еще большей влагостойкостью, улучшенной твердостью и улучшенной адгезией, что расширило их потенциальное применение. 5. Аминосмолы, не содержащие формальдегида. Экологические проблемы, связанные с формальдегидом, ключевым компонентом смол на основе аминов, побудили к разработке альтернатив, не содержащих формальдегид. Исследователи изучали различные заменители, такие как глиоксаль или циклические карбонаты, чтобы преодолеть проблемы токсичности и выбросов летучих органических соединений. Аминосмолы, не содержащие формальдегида, ста...

Johnley Factory — производитель оборудования для производства меламиновой глазури . На нашем заводе вы можете приобрести машины для производства меламиновой глазури. Порошок для глазури представляет собой смолу, получаемую в результате реакции меламина и формальдегида, которая подвергается дальнейшей обработке. При переработке синтетической смолы необходимо сначала выдержать реагенты в ящике с материалом до получения твердых веществ, а затем измельчить и высушить отвержденный материал. Наконец, его измельчают до необходимого глазурного порошка.   Машина для нарезки глазурного порошка состоит из опоры шпинделя и основной рамы. Два конца шпинделя соединены с опорой шпинделя и основной рамой через гнезда подшипников соответственно. Правый конец шпинделя соединен с двигателем посредством ременной передачи. Двигатель установлен в нижней части основной рамы. Левый конец шпинделя оснащен режущим диском, а выпускной колпак установлен снаружи режущего диска. В нижней части выпускного колпака имеется отверстие. Верхняя часть основной рамы соединена с лотком для материала и цилиндром. Левый конец цилиндра соединен с толкающей пластиной, которая вклинивается между боковыми перегородками лотка для материала. Левый конец лотка для материала соединен с выпускным колпаком. Благодаря машине для нарезки глазурного порошка процесс нарезки глазурного порошка становится эффективным, что значительно повышает общую производительность.